何謂全電式注塑機？其有何優、缺點？
所謂「全電式注塑機」或稱「全電氣式注塑機」（AllElectricInjectionMoldingMachine），其主體機械結構與油壓式注塑機差異不大，主要差別在於采用AC伺服馬達、滾珠螺桿、齒輪、正時皮帶等零件，取代原先之油壓馬達、方向閥、油路板、汽缸等油壓元件，因為完全采用電氣元件來驅動注塑機，因此稱為「全電氣式」注塑機。也因為完全不采用油壓元件，因此沒有液壓油漏油及污染問題，運轉噪音也降低，能源使用也更為經濟省電，在精度上也比一般型油壓注塑機來得準確。
全電式注塑機雖然有其省能源、高潔凈、低噪音的優異特性，但現階段仍存在一些缺點尚待克服，包括：伺服馬達造價高，成本居高不下、滾珠螺桿耐用度問題、大鎖模噸數機種不易發展、在電流不穩地區易受干擾、無法使用蓄壓器來產生瞬間高射壓等。其中，成本價格因素一直是全電式無法完全取代油壓式注塑機最重要的原因。
全電式注塑機目前在全世界的發展情況為何？
西元1966年，德國巴頓公司（Battenfeld）推出以電氣馬達進料的注塑機，開啟電氣結構運用於注塑機重要單元的濫觴。但直到1994年，日本FANUC公司運用其原有電氣伺服控制的技術優勢，并與美國MILACRON技術合作，推出商品化的全電式注塑機，從此使全電式注塑機進入百家爭鳴階段。在2001年德國杜塞道夫展（K展）上，為數不少的歐洲廠商也展出了全電式注塑機。事實上，自從商品化的電氣式注塑機推出以來，全電式注塑機的發展始終以日本市場及北美市場為主，許多歐洲廠商在開發上并不積極，但隨著日本廠商及市場的推波助瀾，歐洲廠商也不能置身於外，因此於2001年紛紛推出新一代的全電式注塑機，如Battenfeld、NETSTAL、ENGEL、MIR、OIMA、NEGRIBOSSI等。以全球歐美日幾個主要大廠的發展來看，將全電式注塑機納入產品線中是必然的趨勢。
但值得注意的是，近一兩年來，也有部分歐美廠商推出「油電復合式（Hybrid）注塑機」或「電氣式注塑機」而非「全電式」機型，如加拿大的HUSKY、德國的ARBURG、DEMAG、KRAUSS-MAFFEI，義大利的SANDRETTO，甚至日本的JSW、SODICK、TOSHIBA及MEIKI，也推出油電復合式或局部電氣化的注塑機。不論全電式或油電復合式均屬於注塑機的電氣化范疇，因此，注塑機發展至今究竟是將注塑機全部電氣化或部分電氣化（油電復合）已引起廣泛的討論。
何謂「油電復合式注塑機」？
「油電復合式(Hybrid)注塑機」，顧名思義結合了油壓及電氣兩種結構，一方面具有全電式定位精準及省能源的特性，一方面保有油壓結構高推力的特性。換言之，油電復合式注塑機以低於全電式注塑機的成本，卻能有效改善傳統油壓式耗能源及精度不佳的問題，而且大幅降低污染性及噪音問題。事實上，從統計數字發現，歐美日廠商中已有45％的廠商提供油電復合式注塑機，而同時提供全電式及油電復合式注塑機的家數比例約占20％。換言之，未來將會有越來越多的廠商將全電式及油電復合式注塑機均納入產品線中，對射出成型業者而言將會有更多彈性的選擇。
在2001年K展的歐美廠商中，雖然有7家推出全電式注塑機，但有9家廠商提供油電復合式注塑機，由此可見，歐美廠商偏向注塑機的「部分電氣化」更甚於注塑機的「全電氣化」，尤其將加料結構采用電氣伺服馬達驅動的設計，在德國及義大利的注塑機上非常普遍。德國塑膠權威雜志KunststoffePlastEurope於2000年12月報導，根據DELPHI的預測，至西元2010年全球注塑機市場將三分天下：油壓式占34%，全電式占28%，油電復合式占38%，其中油電復合式比例最高，頗耐人尋味。因此，就如同該篇報導所言，全電式在小鎖模力噸數的機種確實具有優勢，但其優點并非全部適用所有的塑膠產品，換言之，全電式所具有的省能源及低污染的特性比較適合需要高潔凈度產品，如醫療、食品器材，以及電費昂貴的地區等，而高性能的油壓式注塑機及油電復合式注塑機仍然有其市場空間。
有鑒於此，富強鑫公司於2001年除了著手改良原有油壓式注塑機并推出全新HT系列之外，更進一步研發油電復合式的AE系列高速注塑機及HB系列油電復合式高速雙色機，并與臺灣工研院合作開發HE系列全電式注塑機，為少數同時提供油壓式、全電式及油電復合式注塑機的廠商之一，客戶可根據不同的產品需求及投資成本，選擇最合適的機型。
油電復合式注塑機哪些結構采用油壓驅動？哪些結構采用電氣驅動？
一部注塑機通常有六個重要的運動軸向，如射出、進料、座進退、開關模、調模、頂出（拔心、轉牙）等。油電復合式注塑機通常將座進退、頂出、拔心、轉牙等單元保留為油壓驅動結構，而將射出、進料、開關模、調模等采用電氣驅動結構。但如果需要高速射出的功能，則通常將射出單元也保留油壓結構，并且加上蓄壓器及閉回路控制，以求得瞬間的高速射出。因此，油電復合式注塑機哪些部分要改為電氣驅動及哪些部分要保留油壓驅動，完全視成品的需求、成型功能重點及機器制作成本而定。目的就是要在機器性能、品質需求及投入成本之間取得最佳之搭配。
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